怎样使螺旋管维修成本降到最低

    凡螺旋管工艺性较差的，须会同产品设计人员，在保证产品使用要求的前提下，对冲压件的形状、尺寸、精度要求及原材料作必要的修改。3确定冲压工艺方案结合必要的工艺计算，并经综合分析和比较，确定最佳工艺方案。这是十分重要的环节，现详述其过程如下。（1）列出冲压工艺所需的全部单工序。

       有时，为了保证螺旋管的精度和质量，以及冲压加工的稳定性，或为了减少工序数、提高材料利用率等，也要改变工序性质和工艺安如此确定了产品的基本工序性质后，即可进行毛坯外形尺寸计算。对于拉深件，还应进一步计算拉深次数、是否采用压边圈等，以确定拉深工序数。甚至弯曲件、冲裁件等也要根据其形状、尺寸和精度要求，确定一次或几次加工（2）冲压顺序的初步安排对于所列各道加工工序，根据其变形性质、质量要求、操作的方便性等因素，对工序的先后次序做出安排。其一般原则为1）对于带有孔或缺口的冲裁件，若选用单工序模，一般先落料，再冲孔或冲缺口；若用级进模生产，则落料应作为最后工序2）对于带孔的弯曲件，其冲孔工序的安排，应参照弯曲件的工艺性分析，并考虑孔的位置精度、模具结构和操作方便等因素来决定。3）对于带孔的拉深件，一般应先拉深，后冲孔，但当孔的位置在材料的非变形区，且孔径相对较小，精度要求不高时，也可先冲孔，后拉深4）多角弯曲件，有多道弯曲工序，应从材料变形影响和弯曲时材料窜动的趋势两方面来分析、确定弯曲顺序。一般先弯外角，后弯內5）对于形状复杂的拉深件，为便于材料的变形流动，应先成形内部形状，再拉深外部形状6）有的冲压件不仅形状复杂，而且需要变形性质不同的多种成形工序，这时要仔细分析材料流动的规律、特点及相互影晌，并考虑模具结构，来安排各工序顺序。

       一般来说，螺旋管变形程度大、变形区域大的成形工序应安排在前面，所以，工程中这类零件往往是先进行拉深，后安排局部胀形、翻边、弯曲等工序7）必要的整形、校平等工序，应安排在相应的基本成形工序之后（3）工序的组合将所有的单工序初步排序后，为提高生产效率，降低模具成本，还须根据产品的生产批量、精度要求、尺寸大小以及模具制造水平、设备条件等多种因素，进行综合分析，对某些单工序进行必要而可行的组合或复合，并有可能对原来的排序作个别调整。一般来说，厚板料低精度、小批量、大尺寸的冲压件宜单工序生产，用单工序模；薄板料、大批量、小尺寸的冲压件宜用级进模进行连续生产；而大批量、形位精度高的产品，可用螺旋管生产，也可只复台部分工序经过冲压工序的顺序安排和组合，就形成了工艺方案。可行的工艺方案可能不止一个，还须从中进行筛选，取其最佳方案（4）最佳工艺方案的确定技术上可行的各种工艺方案总是各有其优缺点的，还要从综合经济效益方面深入研究、认真分析、反复比较，从中选取一个最佳方案使其既能可靠保证产品质量和生产率，又使设备资源和人力资源的占用最少，原材料利用率最高，同时，模具的制造和维修成本最低，生产操作安全、方便。总的来说，在保证产品质量的前提下，生产批量较大时，应着重考虑劳动生产率和材料利用率，生产批量较小时。